2024 09 VCM

WAREHOUSING MANAGEMENT

wel minder nieuwe mensen moeten zoeken om onze groei te ondersteunen. In die zin sparen we uiteraard wel arbeidskrachten uit, wat een belangrijk terugverdieneffect is van zo’n investering in automatisering. Vroeger waren er in dit magazijn toch een vijftiental mensen aan het werk op de momenten dat we voor Nestlé op volle capaciteit draaiden. Vandaag kunnen we al dat werk door onze AGV-vloot laten uitvoe ren en volstaat één enkele medewerker om die vloot te beheren en controleren.” ‘Infeed conveyor’ staat centraal Een belangrijke troef is ook dat de AGV’s gemakkelijk opschaalbaar zijn. Dat is nodig om het nagestreefde groeiritme te kunnen aanhouden. Het doel van Distrilog is dan ook het project in de loop van 2025 al uit te breiden. “Zeker in dit magazijn, want de vereiste technologie staat er nu toch al. De bestaande ‘infeed conveyor’, bijvoor beeld, is iets te groot voor het volume dat we momenteel verzetten. Daar zit zeker nog voldoende marge op om andere klan ten te kunnen toevoegen die eveneens van dit magazijn gebruikmaken”, klinkt het. “Uitbreiden naar andere magazijnen is ook een optie, maar deze oplossing is wel ont wikkeld voor een ‘full pallet’-activiteit, dus je hebt veel ‘full pallet’-bewegingen nodig om ze te laten renderen. Vandaar dat we enkel kijken naar magazijnen waar we heel veel van dat soort palletwerk verzetten. In dit magazijn is dat voor 80 à 85 procent het geval.” De pallets komen normaal gezien binnen op dubbele hoogte, maar zo kunnen ze niet meteen in het magazijn worden weggezet. Het ‘destacken’ of ontdubbelen van de bin nenkomende dubbele pallets gebeurt door de infeed conveyor of automatische invoer band: het belangrijkste onderdeel of, in de woorden van Hugues Van Espen, “het brein

ons WMS een zending”, legt Benjamin Van Ransbeeck uit. “Die wordt dan naar een specifieke flowrack gestuurd. Daarvoor gaan de reachtrucks de pallets eerst uit de rekken halen en tijdelijk in hand-over loca ties deponeren. Daar pikken de stapelaars ze vervolgens op om ze naar de flowrack te brengen. Aan de andere kant van de flowrack begint dan het manuele werk, waarbij onze medewerkers de pallets eruit nemen, scannen, labelen en laden.” Processen hertekenen Vroeger verliep alles met reachtrucks en zonder hand-over. “In die zin hebben we onze processen wel wat moeten herteke nen om de automatisering ten volle te laten renderen”, laat Benjamin Van Ransbeeck nog optekenen. Om van double- naar single-stacking te kunnen gaan, heeft Distrilog zijn bestaande magazijnrekken ook volledig moeten afbre ken en heropbouwen. “Dat moest hoe dan ook gebeuren om de gangpaden te kunnen verbreden. De nieuwe reachtrucks heb ben nu eenmaal meer manoeuvreerruimte nodig. Verder hebben we nauwelijks aan passingen aan ons bestaande magazijn moeten doen, behalve reflectoren aan de rekken aanbrengen voor de sensoren van de AGV’s, zodat die zich vlot kunnen oriën teren.” “Nestlé heeft van deze hele operatie ook niets gemerkt”, geeft Philip Salaerts tot besluit nog mee. “Hoe uitdagend het ook was om zo’n automatiseringsproject in een werkend magazijn te realiseren, wij kunnen met de hand op het hart stellen dat er geen enkele negatieve impact op de klant is geweest. Nestlé heeft geen enkele levering moeten missen. Dat mag toch ook wel eens gezegd worden.” JDP

van de oplossing”, al springen de AGV’s haast onvermijdelijk het meest in het oog. Outbound en inbound stromen Als de binnenkomende pallets eenmaal ontdubbeld zijn, ondergaat elke pallet een grondige controle. Hoogte, breedte, lengte, gewicht, kwaliteit: alles wordt automatisch gemeten om honderd procent zeker te zijn dat de AGV’s er probleemloos mee aan de slag kunnen. Blijkt dat niet het geval en wijkt het gewicht bijvoorbeeld te veel af van de masterdata in het WMS, dan gaat de pallet voor verdere probleemanalyse en eventuele manuele verwerking naar de ‘reject lane’. Doorstaat de pallet die controle, dan zijn er twee mogelijkheden. Ofwel brengt een stapelaar de pallet eerst naar de buffer zone in het magazijn, waar een reachtruck hem later die dag of ’s nachts, wanneer het rustiger is, alsnog gaat ophalen om te stockeren. Ofwel gaat de pallet direct naar zijn reguliere plaats in het magazijn, zoals het merendeel van de pallets. Daartoe is de oplossing voorzien van acht picker con veyors waar de AGV’s de pallets komen oppikken. Tijdens dat hele inbound ver werkingsproces is er ook continu commu nicatie aan de gang tussen het warehouse management system (WMS) en het ware house control system (WCS) van Distrilog. Zo geeft het WCS aan dat een pallet op de conveyor is aangekomen, waarna het WMS aangeeft naar welke locatie in de rekken de AGV’s die pallet moeten brengen. Vanuit het magazijn van Distrilog wor den de gestockeerde goederen van Nestlé uiteindelijk naar de verschillende super markten verdeeld. Om dat proces in goede banen te leiden, voorziet de oplossing in twee flowracks waar de outbound pal lets naartoe gaan. “We lanceren vanuit

38

WWW.VALUECHAIN.BE