VCM_042026_LR

WAREHOUSE MANAGEMENT

n vruchten af

Daarbij bleek AutoStore het best bij de noden van Atlas Copco aan te sluiten. “Via een pal lettransportband gaan inkomende goederen rechtstreeks naar de bufferzone”, legt Teun Van Gils de goederenstroom uit. “Een liftsys teem brengt de bakken naar het geautomati seerde magazijn, waar de AutoStore ze tegen elkaar stapelt. Snel roterende goederen bevin den zich bovenaan, terwijl trager bewegende items een plaatsje onderaan krijgen. Om de goederen te picken, bewegen 35 slimme robots bovenaan over een raamwerk van 1.750 vierkante meter. Ze selecteren de juiste bak en brengen die naar ergonomisch ingerichte pickstations. Daar controleren medewerkers de inhoud en maken ze het order klaar voor verzending.” Bij de selectie van het automatiseringssys teem stonden betrouwbaarheid en flexibiliteit centraal. “Het manuele systeem kende zijn beperkingen, maar blonk wel uit in bedrijfs zekerheid”, vervolgt Teun Van Gils. “Valt er een medewerker weg, dan kun je altijd een beroep doen op een collega of bijkomende krachten. Bij AutoStore hang je sterker af van techniek, maar wanneer een van de 35 robots uitvalt, kan een andere gemakkelijk zijn taak overne men. Hetzelfde geldt voor het op- en afscha len, aangezien AutoStore vrij eenvoudig uit te breiden is.” Lay-outvraagstuk Het volgende vraagstuk situeerde zich op het vlak van de magazijnlay-out. “We hadden wel iswaar al de techniek gekozen, maar moesten nog beslissen waar we die zouden inplanten.

Om de magazijnruimte maximaal te benutten, werd de AutoStore op een mezzanine gebouwd. Onder de mezzanine vinden de goederenontvangst, de inspectie en het opzetten van de dozen plaats.

Het meest logische leek de bestaande mez zanine, waar we toen al de kleinere stukken opsloegen. Daartegenover stond dat er zich 40.000 stukken op die locatie bevonden. Die zouden we tijdens de opbouwperiode moeten verhuizen en terugbrengen”, vertelt Teun Van Gils. “Een alternatief bestond erin een nieuw maga zijn te bouwen voor de AutoStore, maar dat zou wel onze timing in het gedrang brengen. Als derde optie konden we de AutoStore plaat sen op de locatie waar zich de grote kratten bevonden. Tijdens de opbouwfase moesten we dan wel 4.000 items in een extern magazijn huisvesten. Tot slot konden we de mogelijk

heid van het palletmagazijn al snel afschrijven, omwille van een te geringe ruimte. Uiteindelijk kozen we voor de locatie met de grote kratten en een tijdelijke verhuizing van 4.000 kisten.” De uitdaging bestond er vervolgens in de implementatie op een vlotte manier te realise ren, zonder de dienstverlening in het gedrang te brengen. Teun Van Gils: “We maakten eerst de geko zen ruimte vrij. Dat impliceerde dus de ver plaatsing van 4.000 kisten naar een extern magazijn. Die verhuizing nam drie maanden in beslag en de installatie van AutoStore vergde daarna nog anderhalf jaar. Dan moes ten we uiteraard ook nog 40.000 stukken uit

57

VALUE CHAIN MANAGEMENT - MAART-APRIL 2026