VCM_062026_LR

WAREHOUSE MANAGEMENT

geprinte labels. Dat we daarbij een nauwkeu righeid van meer dan 99 procent haalden, mag een wonder heten. Het was een systeem dat volledig dreef op de enorme ervaring en inzet van de mensen op de vloer.” De operaties liepen tegen hun limieten aan. De fysieke ruimte op de mezzanines en leg bordrekken was uitgeput en SMC kon de cutofftijden voor transporteurs niet langer garanderen als het volume verder zou blijven groeien. Volgens de Europese strategie zou die groei jaarlijks vijf procent bedragen, zowel in volume als in SKU’s. De meest ingrijpende verandering was de verschuiving in het distri butiemodel: van een systeem waarbij zeventig procent naar lokale dochterondernemingen ging, naar een model waarbij zeventig procent van de verzendingen rechtstreeks naar de eindklant vertrekt. Volgens prognoses zou de hele evolutie leiden tot een piekbelasting van 20.000 orderlijnen per dag. De keuze voor verdichting SMC stond dus voor een klassiek logistiek dilemma: een nieuw distributiecentrum bou wen – en dus nieuwe ruimte aansnijden – of de huidige locatie maximaliseren. Vanwege de schaarste aan beschikbare grond in de regio Antwerpen en de wens om de bestaande expertise te behouden, koos het voor een doorgedreven automatiseringstraject van de bestaande site. Na een uitgebreide marktstu die viel de keuze op het systeem van Auto Store, geïmplementeerd door Element Logic. De redenen waren evident: de hoge opslag dichtheid, de schaalbaarheid en de bewezen betrouwbaarheid in spare parts-omgevingen. Het langetermijnplan voor SMC was dan ook ambitieus: een grid met meer dan 280.000 bakken en 200 robots, verspreid over ver schillende zones om de beperkingen van het gebouw te omzeilen, met een capaciteit van 4.000 ‘in-and-out’-bewegingen per uur. End-to-end De implementatie van AutoStore draaide om veel meer dan enkel het neerzetten van een grid en robots. Bij SMC kwamen er twee

SMC startte de oefening rond de consolidatie van zijn regionale hubs met de introductie van AutoStore, geïmplementeerd door partner Element Logic.

enorme complicaties bij kijken. De eerste was structureel van aard. “Mensen vergeten vaak dat een AutoStore-bak van 3,5 kilogram plastic een enorme vuurbelasting vormt”, legt Theo Heemskerk uit. “Met 90.000 bak ken op 5.000 vierkante meter voldeden we niet meer aan de standaard brandvoor schriften zonder sprinklers. Omdat SMC voorheen altijd met kleine compartimenten werkte om sprinklers te vermijden, moesten we nu een gigantisch sprinklerproject boven op de logistieke operatie uitvoeren. Zonder die sprinklers kon de bouw van de AutoStore niet eens beginnen.” De tweede horde was de IT-infrastructuur. Het verouderde Movex ERP-systeem kon niet communiceren met de warehouse control software van AutoStore. De implementatie van Infor M3 als nieuw ERP-pakket was al voor zien, maar was voor het Europese warehouse in Wommelgem nog niet ingepland. Om het aantal transacties te kunnen ondersteunen, was ook een WMS noodzakelijk. Daarbij viel de keuze op Arvato Platbricks. De implementatie van ERP en WMS was sowieso noodzakelijk om AutoStore in gebruik te kunnen nemen. “In het oorspronkelijke plan zouden we AutoStore

als een standalone oplossing bouwen, met daarna – in een tweede fase – de conveyors, de verpakkings- en labelingapparatuur en het sorteersysteem.” End-to-end Maar van dat plan stapte de onderneming snel af. “Mijn ervaring in de logistiek leerde me dat we onszelf in de voet zouden schieten met een oplossing die op zichzelf stond”, verklaart Theo Heemskerk. “De echte bottleneck zat namelijk niet alleen in de opslag, maar in het hele proces van verpakken, consolideren en verzenden. Als je alleen de voorkant automa tiseert, terwijl de achterkant manueel blijft en foutgevoelig is, ervaart de klant nul verbete ring. Vanaf de eerste dag hebben we het ont werp daarom omgegooid naar een complete end-to-end oplossing.” De eerste fase van de transformatie bestond in de uitrusting met geautomatiseerde dozen opzetters, transportbanden die door een ‘pick tunnel’ onder de AutoStore liepen, gewichts controles, dozensluiters en een geavanceerde ‘print and pouch’-oplossing. Het systeem print daarbij automatisch de pakbon en plaatst die onder het verzendlabel, waarna een sorteer-

53

VALUE CHAIN MANAGEMENT - MEI-JUNI 2026