VCM_062026_LR

WAREHOUSE MANAGEMENT

installatie de pakketten per carrier en land uit sorteert.

Big bang De weg naar de go-live was bezaaid met uitda gingen. De ERP-migratie schoof op van april naar juni en uiteindelijk naar september. “Op 15 sep tember gingen we live met een big bang die ik mijn ergste vijand niet toewens”, herinnert Theo Heemskerk zich. “Een nieuw ERP-systeem, een nieuw WMS en een lege AutoStore die we nog moesten vullen. De oplevering van de interfaces tussen de systemen kwam er pas in de eerste week van september. We hadden nauwelijks tijd om alles live te testen.” Omdat de AutoStore bij aanvang leeg was, kon SMC het systeem stapsgewijs vullen. Pas toen er zo’n 70.000 tot 80.000 bakken waren gevuld, begon het systeem echt met het berekenen van orders en het ‘pick and pack’-proces. “De eerste maanden waren zwaar; het synchroniseren van de drie systemen vergde het uiterste van het team. Maar het resultaat was direct merkbaar. De kwaliteit van de zendingen schoot omhoog en voor het eerst in jaren kon het magazijnteam consequent op tijd naar huis.” Mens en robot De technische implementatie was indrukwek kend, maar de menselijke transformatie was volgens Theo Heemskerk nog uitdagender. “We haalden alles en iedereen uit het stenen tijdperk. De medewerkers waren gewend aan een wereld van papier. Helemaal anders dan de nieuwe wereld, dus. In die nieuwe wereld is het simpel: als je het niet scant, bestaat het administratief niet. Dat vereist een enorme mentaliteitsver andering.” Het gebrek aan gedocumenteerde processen bleek in die context het grootste struikelblok. “In de oude situatie zat alle kennis in de hoofden van de medewerkers. Voor de auto matisering moesten elke uitzondering en elke processtap op papier komen te staan. Pas als je het opschrijft, zie je de wildgroei aan tijdelijke omwegen of noodoplossingen die op 22 jaar tijd is ontstaan. In een gecentraliseerd systeem is er geen ruimte voor variaties. Iedereen moet het proces volgen.”

De gestroomlijnde warehousing van wisselstukken steunt bij SMC op drie pijlers: ERP (Infor M3), WMS (Arvato Platbricks) en een geautomatiseerd opslagsysteem (AutoStore).

Richting 2030 De productiviteitscijfers van SMC spreken intus sen voor zich. In het manuele tijdperk pickte een medewerker gemiddeld 60 lijnen per uur. Bij de start van het AutoStore-project berekende Element Logic dat dat cijfer naar 180 lijnen zou kunnen stijgen. “We zitten nu gemiddeld op 120 lijnen per uur en we groeien nog altijd”, zegt Theo Heemskerk. “Maar productiviteit was niet ons enige doel. Kwaliteit en punctua liteit stonden voorop. Elk item wordt voorzien van noppenfolie en een eigen label voor de klant. We meten de hoogte van de inhoud in de doos, snijden de doos op maat en vullen de luchtgaten met papier. De klant krijgt een pak ket dat er perfect uitziet en exact bevat wat hij bestelde.” Momenteel is de eerste fase volledig opera tioneel en verwerkt SMC al 10.000 lijnen per dag via het systeem. De bouw van de tweede fase is inmiddels gestart, waarbij er nog eens 130.000 bakken bij komen. “Daarmee gaan we komende zomer live”, besluit Theo Heems kerk. “Het geeft ons de ruimte om de voor raadvolumes met nog eens 25 procent te ver hogen en de transitie naar 70 procent ‘direct to customer’-leveringen te voltooien.” FF

SMC investeerde bijgevolg sterk in commu nicatie. Wekelijkse nieuwsbrieven hielden het personeel op de hoogte van de voort gang. “De angst voor jobverlies maakte snel plaats voor de nieuwe realiteit van groei: de automatisering was niet bedoeld om men sen af te laten vloeien, maar om de verdub beling van het volume met dezelfde groep mensen aan te kunnen.” Harde lessen in masterdata De kwaliteit van de masterdata bleek een laatste technische horde die de hele opera tie bijna deed wankelen. Voor een AutoStore die dozen op maat snijdt en gewichten bere kent om verzendkosten te optimaliseren, zijn accurate afmetingen en gewichten van cruciaal belang. “Vertrouw je eigen data base niet zomaar”, waarschuwt Theo Heems kerk. “We zijn onvermijdelijk tegen fouten aangelopen. Ik herinner me een fout in de eenheden van de productdata van kleine fit tingen. Daardoor dacht het systeem dat we voor één klant 200 kleine onderdeeltjes over vijf enorme dozen moesten verdelen. Met 28.000 SKU’s is het een titanenwerk om die data op orde te krijgen, maar het is de enige manier. Je moet elk logistiek item fysiek nameten en wegen.”

54

WWW.VALUECHAIN.BE