VCM_062026_LR

WAREHOUSING

Een klassiek automatiseringstraject met een nieuwe installatie bleek evenwel moeilijk te verantwoorden. De investering zou aan zienlijk zijn en de doorlooptijd van de selec tie en implementatie lang. Bovendien had BMS schrik om te afhankelijk te worden van één leverancier. “Maar toen diende zich een onverwachte kans aan in de vorm van een jong tweedehands AS/RS-systeem (automa ted storage & retrieval system) van Japanse makelij”, vertelt Erik Jonkers. “Het shutt lesysteem van Daifuku was beschikbaar gekomen na een fusie van twee Italiaanse bedrijven, waarbij een van de magazijnen, in de buurt van Venetië, zou worden geslo ten.” Voor CEO Pieter Janssens betekende dat een unieke opportuniteit. “De installatie was amper twee jaar oud en kon, mits de juiste aanpak, perfect aansluiten bij de noden van BMS. Bovendien zou de investering slechts een derde van die van een nieuw systeem kosten.” Bij zijn keuze ging BMS evenwel niet over één nacht ijs. Het systeem moest uiteraard passen binnen de operationele noden en het moest technisch haalbaar zijn om het te verhuizen en opnieuw op te bouwen. Daarom werd het project grondig geanaly seerd samen met integrator E’log. Toen BMS eenmaal had besloten om de stap te wagen, ondersteunde E’Log BMS tijdens het volle dige traject. De integrator zorgde ook voor een servicecontract, wat BMS extra zeker heid bood. Project van formaat Wat volgde, was een logistiek huzarenstuk. De volledige installatie werd gedemonteerd, vervoerd over meer dan 1.200 kilometer en opgebouwd in het magazijn in Evergem. In totaal waren maar liefst 66 vrachtwagens nodig om alle componenten te transporte ren.

meter hoog, met meer dan 30.000 opslag locaties. Daarbij worden twee verschillende types bakken – lage en hoge exemplaren – gebruikt. Het systeem kan 720 bakken per uur verwerken. Het werd door BMS en E’Log volledig in de bestaande operatie geïnte greerd, wat gepaard ging met een volledige hertekening en optimalisering van de logis tieke flow. Het systeem werd aan nieuwe conveyors gekoppeld voor een efficiënte aan- en afvoer van goederen, voorzien van ‘pick to-light’-werkposten voor een snelle order verzameling en geïntegreerd in een nieuwe verpakkingsflow die naadloos aansluit op het pickingproces. Daarnaast zorgt de kop peling met het WMS voor een goede uitwis seling met de datastromen. De realiteit achter een tweede handsinstallatie Maar niet alles verliep volgens plan, wat bij een bijzonder project van deze omvang te verwachten viel. “De keuze voor een twee dehandsinstallatie bracht specifieke uitda gingen met zich mee, nog los van de taal barrière met de Italianen”, weet Erik Jonkers. “Om te beginnen was de ‘compliance’ een probleem. Zo zijn de Belgische brand- en veiligheidsnormen strenger dan de Itali aanse. Dat vereiste een flink aantal aanpas singen aan de installatie, zoals de integratie van sprinklers in de twee bovenste lagen van de rekkenstructuur.” Daarnaast raakte tijdens het transport een van de 66 vrachtwagens vermist. Die werd later teruggevonden op een rangeerterrein in Zwitserland. Nog problematischer was dat een netwerkkast en het WCS (warehouse control system), een cruciale IT-component die verantwoordelijk is voor de aansturing van de installatie, zoek raakten en nooit werden teruggevonden. Dat zette de plan ning onder druk en dwong het team om snel alternatieven te onderzoeken. “Wat het WCS betreft, hebben we toen drie partijen gecontacteerd en uiteindelijk gekozen voor

een basic WCS van Actemium, dat we snel hebben kunnen implementeren en nu ver der aan het ontwikkelen zijn.” Samenwerking als fundament voor succes Ook de opstartfase was intens. Het vullen van het systeem met een grote hoeveel heid artikelen en de overgang van manuele opslag naar geautomatiseerde processen moesten gebeuren terwijl de operatie bleef draaien, met Black Friday in het vooruitzicht. “Onze samenwerking met E’Log bleek cru ciaal voor het eindresultaat”, zegt Erik Jon kers. “Wekelijks zaten onze teams samen. Transparantie, korte communicatielijnen en gedeelde doelstellingen hebben ervoor gezorgd dat problemen snel werden aange pakt en beslissingen niet werden uitgesteld. Daarbij hebben we geleerd dat niet het ver mijden van problemen het belangrijkst is, maar wel hoe je ermee omgaat. Door gefa seerd te werken – zelfs tijdens de ‘ramp-up’ – en continu bij te sturen, bleef het geheel beheersbaar, zelfs wanneer de druk toenam. De AS/RS-installatie is 86 meter lang, zeven meter breed en zeven meter hoog, met meer dan 30.000 opslaglocaties. Het systeem werd door BMS en integratiepartner E’Log volledig in de bestaande operatie geïntegreerd, wat gepaard ging met een volledige hertekening van de logistieke flow.

De AS/RS-installatie die werd neergezet is 86 meter lang, zeven meter breed en zeven

63

VALUE CHAIN MANAGEMENT - MEI-JUNI 2026