VCM2022_10

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

ng

tselaar

(Copyr ight : Danone)

Danone Rotselaar investeert fors in een moderne, toekomstbestendige fabriek. Daarbij streeft de organisatie ernaar de tools en systemen zo eenvoudig mogelijk te houden en maxi maal te integreren.

we dus heel weinig marge. Kosten besparen is wel een moge l i jkheid. Zo wi l len we vermi jden dat we de sti jgende volumes moeten opvangen met steeds duurder wordende arbeidskrach ten, die bovendien almaar moei l i jker te vinden zi jn. Bovendien brengen extra medewerkers op de vloer meer vei l igheidsr isi - co’s met zich mee. Op het vlak van kwal iteit wi l len we dan weer geen compromissen doen. Met die scope in het achterhoofd zi jn we op zoek gegaan naar mogel i jke oplossingen.” Zo’n zoektocht star t bi j Danone Rotselaar niet vanuit een ivoren toren. Met de verschi l lende stakeholders werd een crossfuncti - oneel team opgezet, met leidinggevenden en operatoren. Ook met de vakbonden wordt nauw samengewerkt. “We organise ren ook werkgroepen en interactieve sessies. Zo creëren we een groep digitale ambassadeurs, die met hun enthousiasme de transformatie kunnen dr i jven”, aldus Raf Swinnen. “Het is cruciaal dat de mensen op de werkvloer mee zi jn, want zi j erva ren al le complexiteit op dagel i jkse basis. Zi j moeten bi jgevolg ook over tuigd zi jn van de oplossingen die we hen in handen geven.” Vaarwel geprinte orders Na heel wat brainstorming, werd besloten eerst de werkorders aan te pakken. R. Swinnen: “De productieorders bepalen immers het werk tempo op onze site. Vroeger kwamen die werkorders op papier uit de planningssystemen, waarna medewerkers er acties en commentaren op begonnen schr i jven. Er werd ook veel via mai l gecommuniceerd. Van de planner gingen de documenten naar de team leader, die ze vervolgens aan de operatoren bezorgde die op hun beur t hun feedback gaven. Het spreekt voor zich dat dit geen eff iciënte manier van werken was.”

Daarom werd besloten de werkorders meer te digital iseren. Vandaag kunnen medewerkers de orders op een overzichtel i jke manier op een tablet beki jken. Via die weg kunnen eveneens commentaren worden toegevoegd of conversaties gestar t. Ook de Bi l l of Mater ial is op de schermen te raadplegen. Om het mater iaal eff iciënter naar de l i jn te kr i jgen, werden kanban-kaar ten geïntroduceerd. Een van de basispr incipes van die methodologie uit de lean-f i losof ie is dat al leen datgene naar de l i jn wordt gebracht wat werkel i jk nodig is. Verder werd een ‘mater ial cal l off ’ opgezet in Maecos, een ecosys teem voor productieomgevingen dat operatoren een open en geïntegreerd platform biedt om de productiestromen te opti - mal iseren. “Met die nieuwe manier van werken wi lden we ook vermi jden dat de productiemedewerkers zel f nog naar het magazi jn trokken om stukken te halen. In de plaats daarvan wi lden we het mater iaal naar de man brengen”, ver telt Raf Swinnen. AGV’s als trigger voor verdere digitalisering Verder werd gezocht naar een manier om (kosten)eff iciënt transpor t vanuit het grondstoffen- en verpakkingsmagazi jn naar de productie mogel i jk te maken. R. Swinnen: “Na een grondige analyse hebben we besloten voor AGV ’s (automated guided vehicles) te gaan. We waren ons er wel van bewust dat we de implementatie niet te l ichtzin nig mochten opnemen. Op zich is het niet moei l i jk om AGV ’s producten van punt a naar punt b te laten brengen, maar het is niet zo eenvoudig om die goed in ons productie-ecosysteem te integreren. Hoe zel fstandig AGV ’s ook werken, ze worden nog steeds gedreven door de ‘ f low’ die we zel f moeten def inië ren. We hebben er dan ook grondig over nagedacht hoe we die

19

V A L U E C H A I N M A N A G E M E N T - O K T O B E R 2 0 2 2