VCM2024_05

VOORRAADBEHEER

van landbouwmechanisatie CNH Industrial. “De producent van voertuigen en machines tastte al lange tijd de mogelijkheden van 3D-printing af. De covidpandemie heeft die intenties in een stroomversnelling gebracht. Door de moeizame of in sommige gevallen zelfs volledig weggevallen aanvoer van onderdelen, bleek het onmogelijk om de producten nog tijdig af te werken en uit te leveren.” CNH had bijgevolg drie opties. Het bedrijf kon onvolledige assemblages bouwen en ze opnieuw bewerken zodra de onder delen arriveerden, tegen een kostprijs van meer dan 1.750 euro en met het risico op laattijdige leveringen. Het bedrijf kon ook de assemblage volledig stopzetten tot de onderdelen arriveer den, tegen een kostprijs van ongeveer 189.000 euro. Of CNH kon het onderdeel 3D-printen aan vijftien euro per stuk in plaats van de gebruikelijke twee euro, wat resulteerde in een totale kostprijs van 806 euro, maar met een doorlooptijd van slechts een week. Functionele onderdelen “Door te kiezen voor additive manufacturing slaagde CNH er met beperkte extra kosten toch in zijn deadlines te halen en de klanten tevreden te stellen”, vertelt Jurgen Laudus. “Na die succesvolle samenwerking maakten we samen met CNH werk van een volledig geïntegreerde additive manufacturing-strategie.” De case illustreert naar zijn mening perfect de mogelijkheden van 3D-printing. “De techniek passen we binnen productie- en voorraadomgevingen het vaakst toe voor onderdelen in plastic en metaal. Het gaat meestal om functionele stukken die je van buitenaf niet waarneemt.” 3D-printing en de transportsector Projecten met een omvangrijke schaalgrootte vinden we vooral terug in de transportsector. De Duitse spoorwegmaatschappij Deutsche Bahn onderhoudt bijvoorbeeld een digitaal magazijn met virtuele technische tekeningen van reserveonderdelen. Die onderdelen kan het op verzoek laten printen bij het 3D Printing Platform van leverancier Essentium in Neumunster. Momenteel zijn er ongeveer duizend modellen beschikbaar. DB wil dat aantal verhogen tot tienduizend onderdelen in 2030. Het moet Deutsche Bahn helpen om de leveringssnel heid te verhogen en de kosten te verlagen. Door onderdelen

component. Al moet je het plaatje volgens hem ruimer bekij ken. “Je bespaart de kosten voor het vervaardigen van een matrijs en de opstartkosten van de productielijn. Bovendien neemt je voorraadlast af. Het volstaat om een beperkte stock aan te houden en die via additive manufacturing flexibel aan te vullen. Voor veel onderdelen met een formaat dat in een schoendoos past, zal de kosten-batenanalyse gunstig blijken. Voor grote stukken of onderdelen waar esthetiek of gladheid essentieel zijn, is 3D-printing dan weer minder aangewezen.” Andere praktijkcases van Materialise situeren zich onder meer in de brillen-, brandstof- en luchtvaartindustrie. “Een bijkomend pluspunt is dat je geen hoge volumes hoeft te produceren”, vervolgt Jurgen Laudus. “Klanten starten niet zelden met een kleine serie, om nadien verder op te schalen. De voorbereiding en het printwerk voeren wij meestal uit, maar het gebeurt ook dat de klant na verloop van tijd een eigen installatie wil plaat sen. We bieden de bedrijven dan praktische ondersteuning. Wat niet werkt, is het installeren van een huis-tuin-en-keuken printer. Machine- of productonderdelen moeten aan bepaalde specificaties voldoen. Je kunt niet riskeren dat je de vereiste kwaliteit of levensduur niet bereikt omwille van een geprint onderdeel dat het na verloop van tijd laat afweten.” Hoewel professor Duflou niet onverdeeld overtuigd is van de toepasbaarheid van 3D-printing bij het vervaardigen van reserveonderdelen en wisselstukken, gelooft hij sterk in de mogelijkheden om te personaliseren. “Er bestaan tegenwoor dig al heel wat mooie voorbeelden van medische toepassingen van additive manufacturing. Ze komen tegemoet aan de noden van individuele patiënten”, concludeert hij. KD MAN Truck & Bus, de in München gevestigde producent van bedrijfsvoertuigen, werkt dan weer samen met BASF-spin off en digitaal platform Replique om reserveonderdelen te 3D-printen. Het stelde MAN in staat een bronzen spruitstuk voor een scheepsmotor te vinden dat niet op voorraad was, terwijl de gietmal voor het onderdeel evenmin beschikbaar bleek. met een kleine oplage op aanvraag te maken, hoort een voor deel te ontstaan ten opzichte van de productie en opslag in grote hoeveelheden.

Jurgen Laudus beaamt dat een 3D-geprint onderdeel signifi cant duurder uitvalt dan een via massaproductie vervaardigde

30

WWW.VALUECHAIN.BE