2020 05 Value Chain Management

WAREHOUSING

spiraalconveyors, die heel betaalbaar zijn geworden.”

teit tijdens het orderverzamelen. De opslag is immers lastiger te optimaliseren op basis van de vraag naar het product. Daarnaast stelt die manier van werken je voor een aanvuldi lemma: vul je nieuwe voorraad bij op de loca tie of creëer je een nieuwe locatie? Een alternatief is de chaotische opslagme thodiek waarbij meerdere (totaal verschil lende) producten in één opslaglocatie wor den gestopt. Dat garandeert een zeer hoge opslagdichtheid en verkort de looptijden, en is vooral interessant bij extreem grote opslagge bieden, zoals bij Amazon. Een pijnpunt is wel dat veel WMS-systemen die functionaliteit niet ondersteunen. Voor de meeste organisaties is die methodiek dan ook niet aan te raden. Om de toekomstige ruimtebehoefte te bepa len, is het raadzaam het effect van verschil lende scenario’s te vergelijken. R. Van Ree: “Ga na bij welke gecombineerde assortimentsgroei voor b2c en b2b het maga zijn te klein wordt. Daaruit kan bijvoorbeeld blijken dat het pand binnen drie jaar te klein wordt bij een jaarlijkse b2c-assortimentsgroei van vijf procent, terwijl b2c gerust nog tien jaar had kunnen groeien. Daarnaast is het belangrijk om te weten welke uitbreiding je moet voorzien om diverse groeiscenario’s in orderregels op te vangen.” Aansturing De basis om efficiënt te kunnen werken in een magazijn dat ten dienste staat van e-com merce is degelijke productmasterdata. Zorg dan ook dat in je ERP-systeem de afmetingen en het gewicht per verkoopeenheid zitten. Daarnaast is het raadzaam dynamische fore castfunctionaliteit toe te voegen om het hoge aantal SKU’s en de versplinterde vraag goed te kunnen opvangen. Ook aan het WMS worden in een e-commer ceomgeving hoge eisen gesteld. Hou daar rekening mee bij de keuze van je pakket. Wat goederenontvangst betreft, moet het WMS binnenkomende regels kunnen sorteren naar een zone in het opslaggebied, waarbij één zone per kar de regel is. Wellicht is er ook

Om na te gaan hoeveel opslagruimte je nodig hebt, raadt Robert Van Ree aan voor alle voor raadgestuurde artikelen de locaties te defini ëren: “Maak een artikelpareto op basis van je historische afzet. Bepaal het gemiddelde aan tal dagen voorraad voor A-, B- en C-artikelen en stel dat in als gewenste waarde. De afme tingen van verkoopeenheden per SKU koppel je aan je historische afzetdata. Op basis daar van kun je dan het nodige opslagvolume per SKU bepalen. Merk je achteraf dat op een leg bordstelling weinig voorraad ligt, pas dan de opslagdimensies aan. Als je handig bent met Excel en goede productmaster- en afzetdata hebt, kom je al een heel eind. Er bestaan ook dimensioneringsmodellen om je daarbij te helpen. Verder is het handig om bij de valida tie een raakfrequentieoverzicht te maken van het verwachte aantal regels per opslagtype. Dat geeft aan hoe je de gangen best indeelt om opstoppingen te vermijden.” “Vaak krijgen we de vraag of we best pro ducten op planken of in bakken legt. Beide opslagstrategieën hebben voor- en nadelen. Het voordeel van producten op de plank is dat ze nog steeds vindbaar zijn als je IT-ondersteu ning wegvalt. Een nadeel is dat inruimen vrij veel tijd kost en het lastiger is om te comparti menteren. Verder vergaren producten op een plank vlugger stof en kunnen verpakkingen verkleuren”, legt Robert Van Ree uit. “Opslag in bakken laat toe sneller in te ruimen. Dat sys teem is bovendien stofvrij en minder diefstal gevoelig. Wel moet je extra tijd voorzien voor het ompakken bij de goederenontvangst. Ver der zijn je producten nagenoeg onvindbaar als je IT het laat afweten. Bovendien vraagt dit systeem uiteraard een extra investering in bakken.” Veel systemen werken nog steeds met vaste opslaglocaties per SKU (statische slotting) omdat het eenvoudig aan te sturen is. Nade len zijn de relatief lage beschikbaarheid van vrije opslaglocaties en de lagere productivi

Robert Van Ree, mede-eigenaar van Servator Group: “Belangrijk is dat je mechanisering wordt afgestemd op het gemiddelde volume, niet op de pieken. Dat is veelal onbetaalbaar. Ga voor een geïntegreerde oplossing, van ontvangst tot verpakking.” nood aan crossdockingfunctionaliteit, waarbij je binnenkomende regels moet kunnen con solideren met outbound orders. Op het vlak van opslag moet het moge lijk zijn zowel locaties aan te vullen als een nieuwe locatie te creëren op basis van vooraf bepaalde regels. Dynamische opslaglocaties kunnen ondersteunen, is sowieso een must. Vaste locaties per SKU zullen immers tot een star systeem met veel lege posities leiden. Bij de orderverzameling moet het WMS toe laten orders van één stuk vlot te batchen. Het aantal per batch zal afhangen van het totale volume en het gewicht. Multiregelorders zul len vaak over pickkarren moeten worden ver deeld, rekening houdend met de balancering van de workload. Zorg er ook voor dat er niet te veel karren tegelijk in één zone komen. Ook moet het WMS het verpakkingsproces goed ordersteunen. Steeds vaker worden bij e-commerce pick-packprocessen opgezet,

40

W W W . V A L U E C H A I N . B E