2024 09 VCM

WAREHOUSE MANAGEMENT

met dezelfde referentie die voor minder dan de helft gevuld zijn. “We hebben ook bekeken of zo’n gerobotiseerd pickstation de orderpic king kon overnemen, maar dat bleek in ons geval niet optimaal”, vertelt Kevin Kindt. “Arti kelen picken is voor de robot geen probleem, maar een medewerker schikt de artikelen tij dens het picken automatisch ook netjes in de verzenddoos. Dat doet een robot niet, waar door een robotpicker gemiddeld meer dozen per order nodig zouden hebben. Aangezien elke extra doos hogere kosten voor papier en volume betekent, geven we voor het order pickproces nog steeds de voorkeur aan men selijke orderpickers.” Tegen de 95 procent van het e-fulfilmentpro ces wordt door de automatisering verwerkt. Aan het eind van de rit worden de kartons op de juiste hoogte afgesneden en automatisch gesloten door twee geautomatiseerde ver pakkingsmachines. Tot slot worden de orders die klaar zijn voor verzending handmatig in de vracht- of bestelwagens geladen. Goed geïntegreerde VAS-zone Slechts een klein deel van de orders wordt nu nog op de traditionele manier verza meld, bijvoorbeeld volle dozen voor grotere orders. Daarnaast is en blijft de manuele VAS zone (value added services) erg belangrijk voor Stichd. Meer dan zestig procent van de gepickte orders passeert langs die zone, waar de producten aan ruim honderd werkstati ons van prijsstickers en klantspecifieke labels worden voorzien. Ook de controle van orders – voor pickers die net zijn gestart ligt die fre quentie hoger dan voor vaste krachten – vindt aan die werktafels plaats. Hoewel de VAS-activiteiten handenarbeid blij ven, heeft de naadloze integratie van dit pro ces in de geoptimaliseerde goederenstroom ook in deze zone tot een belangrijke efficiën tieverbetering geleid. K. Kindt: “Na het pickproces stuurt de maga zijnsoftware de dozen automatisch naar de VAS-zone. Alle dozen krijgen onderweg de nodige labels of tags mee en worden netjes

verdeeld over de verschillende, ergonomisch ingerichte werkstations, waar de medewerkers de opdracht krijgen om de nodige handelin gen te verrichten. Die manier van werken ver loopt veel meer gestructureerd dan vroeger, toen de medewerkers gewoon pallets met dozen, een lijst en een krat vol stickers kre gen. Nu geven we in de software met onze ‘competentiemeter’ elke medewerker ook een score – van een 1 voor de starters tot een 5 voor vaste medewerkers – zodat we de taken op basis van de moeilijkheidsgraad kunnen verdelen. Bij de inrichting van de werkplekken hebben we ook goed naar onze medewer kers geluisterd. Zo staan de tafels naar elkaar toe gekeerd, wat sociale interactie tijdens het werk mogelijk maakt. In de zones waar veel mensen werken, hebben we met grote raampartijen ook voor veel daglicht gezorgd. Dat alles leidt tot meer tevredenheid en een hogere productiviteit.” Hogere efficiëntie, meer rust Tegenwoordig draait het geautomatiseerde magazijn op kruissnelheid. Intussen heeft het ruimschoots bewezen de groei aan te kun nen. Zowel de grootvolume B2B-orders als de B2C-orders worden vlot door de oplossing ver werkt. Ook ondersteunt het systeem de ver werking en verdeling van alle fanwear, zoals petjes en shirts, een activiteit die Stichd sinds 2015 op zich neemt. Die fanwear wordt onder andere via de eigen website ‘Fuel For Fans’ verkocht. Dankzij de automatisering kan Stichd meer doen, zonder meer mensen te hoeven inscha kelen. “Om een idee te geven: we hebben zes PickCenterOne-stations geïnstalleerd, ter wijl we in het conventionele magazijn dertig orderpickers nodig hadden. Tijdens de piek periodes liep dat aantal zelfs op tot zestig”, illustreert Kevin Kindt. Verder brengt de automatisering rust in het magazijn. Er werken nog steeds heel wat men sen op de site in Tilburg – 150 en 200 tot 250 in de piekperiodes – maar ze lopen elkaar niet in de weg en ze kunnen op een heel ergono

mische manier werken. Ook niet onbelangrijk: tot nu toe kan Stichd nog steeds vasthouden aan een enkele shift en een werkweek van vijf dagen. In die tijd verwerkt het bedrijf zo’n 30.000 orderlijnen per dag. “Dat we niet met meerdere shifts werken, is vrij uniek in de regio. Heel wat medewerkers vinden dat fijn. Ook dat is een manier om mensen aan te trek ken en te behouden”, voegt Kevin Kindt eraan toe. Wanneer Kevin Kindt terugblikt op het verloop van de implementatie, kan hij amper struikel blokken noemen. “We hebben veel te danken aan het feit dat we het volledige traject op een heel doordachte manier hebben aangepakt. Daardoor hebben we relatief lang over het project gedaan, maar het heeft er zeker ook voor gezorgd dat we onaangename verrassin gen onderweg hebben kunnen vermijden.” Zo werd TGW in maart 2020 geselecteerd, maar werd het contract pas eind dat jaar offi cieel getekend. “We hebben negen maanden Het systeem bij Stichd bestaat uit een shuttlema gazijn van twaalf meter hoog met vijf gangen en twintig niveaus, met evenveel Stingray-robots. In het magazijn zijn 60.000 opslaglocaties voorzien. Voordelen van gefaseerde implementatie

41

VALUE CHAIN MANAGEMENT - AUGUSTUS-SEPTEMBER 2024