VCM_022023_LR

INKOOP

ciëntie is relevanter dan ooit m (TPS) als basis voor lean manufacturing

time te kunnen leveren. In het ideale scenario stemt het aantal aanwezige onderdelen exact overeen met wat onze operaties vereisen.” Jean-Christophe Deville drukt het verschil tussen just in time en just in case plastisch uit. “We produceren auto’s in een hoog tempo, in sommige fabrieken rolt er elke 55 seconden een nieuwe auto van de band”, zegt hij. “Bij een just in case-scenario zouden we in elke fabriek de oppervlakte van een voetbalveld tot vier meter hoog moeten volstouwen met onderdelen. In Europa beschikken we over negen productiefaciliteiten, wat dus een grote druk op onze operaties en werkkapitaal zou zetten. Dat willen we absoluut vermijden.” Om de voorraad tot de essentie te beperken, spelen ‘demand planning’ en ‘forecasting’ een essentiële rol. “Onze strategie bestaat er niet in auto’s te produceren en die dan in de markt te duwen. Onze werkwijze is sterk vraaggedre ven”, gaat hij verder. “We baseren ons op his torische data en actuele informatie, wat ons in staat stelt de nodige assumpties en marges te voorzien.” De aanpak van Toyota krijgt wereldwijd navol ging. De globale automobielsector is het voorbije jaar richting een just in time-aanpak geëvolueerd, stelt Jean-Christophe Deville vast. “De vraag naar auto’s overstijgt vandaag het aanbod, omwille van de schaarste aan onderdelen en de vertragingen bij de produ centen”, weet hij. “Dat leidde ertoe dat elke speler zijn voorraad al dan niet noodgedwon

gen heeft gereduceerd. Wie over een voorraad van zes maanden beschikte, ziet die nu terug geschroefd naar een stock voor één tot twee maanden. Op die manier kun je dus ook spre ken van een just in time-scenario. Aangezien Toyota standaard lage voorraadniveaus kent, hoefden we minder ingrijpend te schakelen.” TPS als wapen tegen disrupties Zoals dat in nagenoeg elke sector het geval is, raakten de verschillende disrupties ook de automobielsector. “Ik zit al enkele decennia in het vak, maar maakte nog nooit zo’n per fecte storm van gebeurtenissen mee”, aldus Jean-Christophe Delville. “Van weersinvloe den, over een gezondheidscrisis, tot logistieke congestie: echte stabiliteit was er de voorbije jaren nooit. Ik ga er van uit dat we dergelijke volatiele tijden als het nieuwe normaal moe ten beschouwen. Een organisatie kan er zich dus maar beter tegen wapenen.” TPS omvat een geheel eigen aanpak om met die disrupties om te gaan. Dat illustreert Jean-Christophe Deville aan de hand van het geblokkeerde Suezkanaal door het container schip Ever Given. Obeya, wat staat voor ‘grote kamer’ in het Japans, vormt het vertrekpunt. “We verzamelen met alle belangrijke beslis singsnemers in één ruimte en focussen ons op concrete uitdagingen. We definiëren het pro bleem, gaan na wat we moeten oplossen en hoe we dat het best aanpakken. Zo’n meeting kan wekelijks plaatsvinden, maar organiseren we indien nodig zelfs meermaals per dag. We

onze organisatie teweeg. Die zet zich door van onze depots, over de centrale magazijnen tot de leveranciers. Wanneer we een onderdeel nodig hebben, bestellen we niet meteen een volledige pallet, maar alleen het exacte aantal items dat we op dat moment nodig hebben. We werken dus niet volgens ‘just in case’, maar volgens just in time. Dat betekent niet dat we geen voorraad hebben, we beogen gewoon de juiste voorraad. De bufferstock is er niet zomaar, maar heeft altijd een doel. Het is de hoeveelheid die we nodig hebben om just in Jean-Christophe Deville, head of Toyota Vehicle Logistics: “We beogen een juiste voorraad. De bufferstock is er niet zomaar, maar heeft altijd een doel: het is de hoeveelheid die we nodig hebben om just in time te leveren.”

9

V A L U E C H A I N M A N A G E M E N T - F E B R U A R I 2 0 2 3