VCM_022024_LR

WAREHOUSE MANAGEMENT

Filip Huwaert: “Vroeger moesten de goederen op picklocatie staan voordat we de orders kon den alloceren. Dat resulteerde onder meer in een lange doorlooptijd van de picklijst, omdat het ‘replenishment’ eerst moest worden uitge voerd. Voor de verwerking van kleine orders moesten we de pakketten manueel via de website van DHL invoeren. De kits verschenen in de picklist dan weer tussen de andere lijnen en een oplossing voor retouren hadden we niet. Ook de crossdocking verliep niet optimaal. Naast de behoefte aan efficiëntie hadden we nood aan flexibiliteit.” De voordelen die een nieuw WMS Sidem kon bieden, stonden buiten kijf. Voor de keuze van de softwarepartner bracht het bedrijf zijn noden en behoeftes in kaart. “We benaderden een tiental leveranciers”, blikt Filip Huwaert terug. “Daarvan weerhielden we er een vijf tal na een eerste selectie. We creëerden een functionele matrix, waarbij we nagingen wat het WMS standaard kan, welke configuraties de pakketten boden en wat de mogelijkheden qua maatwerk waren. Toen restten er nog twee partijen, waarvan C&W Logistics onder meer op basis van referentiebezoeken als aangewezen partner uit de bus kwam. Naast de puur techni sche kant, speelde ook het DNA van de onder neming een rol. Net als Sidem hanteert C&W Logistics een directe communicatie.” Helikopterkijk Sidem werkt met verschillende modules van C&W Logistics. Het Carrier Integration Platform of kortweg CIP, faciliteert een directe, digitale connectie tussen het C&W-platform en het interne systeem van de vervoerder. Via het Host Integration Platform (HIP) vindt de integratie met Microsoft AX en het WMS plaats. Daarnaast doet Sidem een beroep op het warehouse control system (WCS) voor de aansturing van onder meer de weegschalen, miniload en pick to-light. Een andere functionaliteit is het gene reren van labels, wat gezien het grote aantal orders van essentieel belang is.

Sidem bundelt ongeveer 9.000 referenties en heeft om en bij de vier miljoen stuks op voorraad.

Filip Huwaert looft de intuïtieve gebruiker sinterface van het WMS. “De orderpicker beschikte vroeger over een vrij rudimentair toestel. Aan het pickstation was dat al iets grafischer, terwijl de prepacker werkte met een draadloze scanner met display. Nu beschikt iedereen over hetzelfde overzicht op een tablet.” Vlot veranderingstraject Een ingrijpende software-implementatie als de introductie van een WMS vergt een aanpassing van de processen en handels wijze van de medewerkers. “Het veran deringstraject verliep vrij vlot. “We orga niseerden vooraf testzaterdagen met de experts van C&W Logistics en eigen men sen op de werkvloer”, zegt Filip Huwaert. “Op de derde dag na implementatie resul teerde dat al in 20.000 picks. De enige moeilijkheid is nog om in te schatten wan neer een container exact zal afgewerkt zijn. Daar schuilt nog progressiemarge. We ondersteunen onze teams daartoe nu al met rapporten. Die vermelden het aantal te picken stuks, de actuele activiteit en de items die nog op verwerking wachten. Ik adviseer de medewerkers niet verder dan twee dagen vooruit te kijken in de plan ning. Wanneer iedereen zijn taken volgens plan uitvoert, moet dat volstaan.” KD

WMS gaat na of we per zone een volledige pal let kunnen samenstellen”, vertelt Filip Huwaert. “Is dat niet mogelijk, dan kijkt de software over de zones heen: is het bijvoorbeeld een optie om een pallet te creëren met de combinatie van ‘prepack’ en ‘pickpack’? Volstaat dat nog niet voor een volledige pallet, dan biedt de miniload mogelijk het antwoord. Dat is een grote verbetering ten opzichte van de vroegere situatie, toen er voor elke zone een werkorder gepland stond, die we dan tot één pallet con solideerden. Nu vermijden we, waar mogelijk, automatisch onvolledige pallets. Die flow zorgt er ook voor dat de zwaarste producten, de pick pack items, onderaan op de pallet liggen.” Intuïtieve gebruikersinterface Het WMS bewijst ook zijn nut bij multi-orders met kleine hoeveelheden voor verschillende leveradressen. F. Huwaert: “We cumuleren die orders om 12.30 uur, om ze via ‘bookrack’ picking om 13 uur te verzamelen. Een ander belangrijk voor deel situeert zich op het vlak van de kitas semblage. We zorgen ervoor dat alle onder delen zich in de miniload bevinden, vooraleer ze naar het kitstation vertrekken. Het is uiter aard nefast om bij een kit met zes onderdelen er maar vijf ter beschikking te hebben. Bevat een kit bijvoorbeeld veertien componenten, dan maken we subkits, die we via de miniload naar het werkstation brengen.”

Het nieuwe warehouse management systeem heeft veel verandering teweeggebracht. “Het

59

VALUE CHAIN MANAGEMENT - FEBRUARI 2024