VCM_062025_LR

DIGITALE TRANSFORMATIE

in de manier van werken voor lean, digitalisering en continue verbetering

maar rond 2016 botsten we wel stilaan op enkele limieten”, begint hij. “Het ging om een aantal problemen die we sterk voelden en wilden oplossen, met een strategie rond drie pijlers waarop we moesten werken om toe komstbestendig te zijn.” Lean en geautomatiseerd Als eerste pijler trok Dymo opnieuw voluit de kaart van lean manufacturing, een aanpak die het bedrijf in feite al in 2001 was beginnen toepassen. “We kozen destijds al voor lean, maar toen Newell Brands ons enkele jaren later overnam, kwam het project ‘on hold’ te staan”, vertelt Jürgen Van Loo. “De overname en de bijhorende integratie zorgden toen voor andere prioriteiten.” Tot Dymo in 2008 voor een dringende oefe ning stond: een topprioriteit, aangepakt door medewerkers van de planning, de pro ductie, de technische diensten en het ware house samen, onder leiding van Jürgen Van Loo. “Een productlijn kende een grote groei, terwijl we nog altijd aan het plannen en pro duceren waren zoals we dat sinds de opstart fase deden. Dus optimaliseerden we samen de waardestroom, met diverse lean metho des. We planden bijvoorbeeld niet langer op drie punten in het proces, maar op één punt. Bovendien produceerden we voortaan vol gens het pull-systeem, waarbij je louter ver

Plant manager Jürgen Van Loo (rechts van het bord), samen met het lean team van Newell Brands en burgemeester van Sint-Niklaas Lieven Dehandschutter (links van het bord).

vaardigt wat nodig is om aan de vraag te vol doen. Daarvoor voerden we onder meer een kanbansysteem in, dat visueel aangeeft wan neer je bepaalde voorraad moet aanvullen. Op die manier volgt de bevoorrading de vraag. We verminderden de voorraad op de produc tievloer met bijna zestig procent én bereikten een grote doorbraak op het vlak van efficiën tie, veiligheid en ergonomie.”

de plant manager verder. “Op de productie lijn bevond zich een machine die grote rollen gedrukt en gestanst labelmateriaal in klei nere, verkoopklare hoeveelheden sneed en op kokers rolde. De operator haalde die rollen vervolgens uit de machine om ze te verpakken en bracht telkens nieuwe lege kokers aan op een van de vier assen van de installatie. Dat proces hebben we volledig geautomatiseerd, zodat de kokers een automatische aanvoer, verwijdering en verpakking kennen. Nu loopt alles veel meer continu.”

“Terwijl we die ingrepen deden, kregen we inzicht in hoe we konden automatiseren”, gaat

21

VALUE CHAIN MANAGEMENT - MEI-JUNI 2025