VCM_112022_LR

WAREHOUSING

Vaak trachten bedrijven zoveel mogelijk voorraad op zo weinig mogelijk vierkante meters op te slaan. Je mag evenwel niet vergeten dat je beter wat ruimte over houdt om schommelingen op te vangen.

dezelfde dag. Tot 21u. vertrekken er vracht wagens. Om de dertig minuten wordt een nieuwe batch orders in het WMS gelanceerd. Kenmerkend voor deze operaties is ook het grote aantal kleine orders met weinig orderlij nen. Voor dit bedrijf schakelde Logisol Pro een opti maliseringsalgoritme in. Daarin werd een kaart van het magazijn geïntegreerd, waardoor de afstanden tussen de locaties gekend zijn. Naast positionerings- en routinginformatie werden in de software de deadlines voor de verschillende taken geïntegreerd. Er werd dus in feite een digi tale twin van het magazijn gemaakt. Op basis van de orderportefeuille van dat moment, de deadlines en het beste pickconcept per type order bepaalt het algoritmewelke orders het best worden gecombineerd en welk concept het meest geschikt is voor welke orders. Op die manier worden de orders op het juiste moment vrijgegeven en de taken optimaal gepland. Tege lijk wordt een simulatie gemaakt van de herbe voorrading op basis van de picktaken.

bepaalde locatie goederen wilt wegtrekken om plaats te maken voor andere goederen. Je werkt ook beter met vaste picklocaties en -routes als de stapelvolgorde belangrijk is. Zodat je systematisch eerst de grotere en zwaardere goederen en pas daarna de kleine en lichtere kunt picken.” Case 3: optimalisering via lay-out Ook tijdens de optimaliseringsopdracht bij een retailer in de farmabusiness opteerde Logisol Pro voor vaste picklocaties. Dit maga zijn herbergt zo’n 12.000 stock keeping units. Voor de winkels worden grotere orders verzameld, voor de e-commerceac tiviteiten worden kleinere orders gebatcht. Jaarlijks worden er zo’n vier miljoen orderlij nen verwerkt. Om de beschikbare ruimte optimaal te gebruiken, werden de ABC-artikelen en ABC-locaties op elkaar gemapt, rekening houdend met de itemgroepen. Goederen die vaak samen worden gevraagd, kwamen bij elkaar in de buurt te liggen. Er werd een lay-out gecreëerd waarbij de pickroute op hetzelfde punt begint en eindigt. Zo kan een operator die een volle trolley komt afzetten, meteen een lege trolley meenemen.

bedrijf de productiviteit met twaalf procent te verbeteren. In feite hebben we ons hier gebaseerd op een traditonele workforceplan ning, waaraan de locatie van de operatoren en de routering werden toegevoegd. Daardoor hoeft er niet met standaardtijden te worden gewerkt.” Optimalisering via lay-out en workflows Een andere mogelijkheid is sleutelen aan de lay-out van het magazijn. “Dikwijls trachten bedrijven zoveel mogelijk voorraad op zo weinig mogelijk vierkante meters op te slaan”, weet Jan De Kimpe. “Je mag evenwel niet ver geten dat je beter wat ruimte overhoudt om schommelingen op te vangen. Bovendien zor gen kleine picklocaties er weliswaar voor dat de routes korter worden, maar tegelijk moet je dan meer herbevoorraden.” “Vaak stellen wij dynamische voorraadloca ties en vaste picklocaties voor”, vervolgt hij. “Je kunt ook met dynamische picklocaties werken, maar de ervaring leert dat je dan tien procent vrije locaties nodig hebt om goed te kunnen werken. Bovendien geven die aanlei ding tot nutteloze bewegingen als je op een

J. De Kimpe: “Door die automatische order release en de pickingoptimalisering wist dit

33

V A L U E C H A I N M A N A G E M E N T - N O V E M B E R 2 0 2 2