VCM2022_10

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

lang en kost veel . Daarom introduceerde ZF in 2016 modu laire oplossingen in de markt : met vaste standaarden voor grote delen van de tandwielkast en enkel een klein deel van de toepassing op maat. Het is een aanpak die toelaat ook in de productie een stuk makkel i jker te schalen.” Nauwe samenwerking met de klant De grootste revolutie die de voorbi je jaren bi j ZF Wind Power plaatsvond, gaat uit van de nauwe samenwerking met de windturbinebouwer. Het resultaat is een kant-en-klare ‘power train’. “Het gaat niet al leen om de tandwielkast, maar ook om de generator en de koppel ing met de wieken van de molen”, legt Jan Van Nylen uit. “We bieden de windturbinebouwer daarmee een essentieel en groot onderdeel van de windtur bine aan onder de vorm van een kant-en-klare oplossing.” Maar opnieuw: de impact op transpor t en logistiek was enorm. Dat bleek al snel toen ZF Wind Power zi jn nieuwe benader ing in de prakti jk bracht voor de Deense windturbinebouwer Vestas. Vroeger stuurde ZF Wind Power zi jn afgewerkte tandwielkasten naar Vestas. Dat bedr i j f maakt de nacel le, de behuizing voor de power train die boven op de toren van de turbine komt. Vestas plaatste de vol ledige power train in de nacel le op zi jn site in Denemarken, waarna het geheel naar het windpark ver trok voor instal latie. `Digital isering laat ZF Wind Power toe het productieproces verder te ver fi jnen´ “Samen met Vestas hebben we dat hele proces her tekend”, zegt Jan Van Nylen. “Vestas stuur t nu een lege nacel le naar het windpark. Ook wi j sturen onze power train rechtstreeks naar het windpark – niet langer naar Vestas. De montage van de windturbine vindt nu op de site van het windpark plaats.” Het nieuwe proces vroeg een grondige aanpassing van het logistieke traject, maar leverde ook meteen een belangr i jke verminder ing van de ecologische voetafdruk op. “We zitten met onze oplossing nu een f l ink stuk hoger in de waardeke ten. Tegel i jk is er echter ook een vangnet weggeval len. Was er onverhoopt een probleem met de tandwielkast, dan merkte Vestas dat op – voor de onderdelen naar de klant ver trokken. Wanneer er vandaag iets niet klopt met de power train, komt dat pas op de wer f – op het windpark – aan het l icht, met een veel grotere impact op de voor tgang van de werkzaamheden.

Het zorgt ervoor dat we het niveau van de kwal iteitscontrole nog verder hebben verhoogd.”

Nieuwe kijk op logistiek De nieuwe aanpak vroeg om een andere ki jk op de logis tiek. Vroeger had ZF Wind Power maar één leveradres voor de producten die Vestas bestelde: de nacel lefabr ieken van Vestas in Denemarken. “Nu moeten wi j – in samenwerking met Vestas – wereldwi jd kunnen leveren.” Bi jkomende moei l i jk heid: een power train stuur je niet zomaar met een koer ier naar de klant. Het gaat om een gevaar te van negentig ton. Vanuit Lommel gaat het via speciaal transpor t over de weg naar de haven van Antwerpen. Daar houdt ZF Wind Power een kleine buffervoorraad aan om in geval van nood – mocht er op de wer f iets misgaan – toch snel een nieuwe power train te kunnen uitsturen. De door loopti jd van de productie van een nieuwe power train bedraagt immers zowat dr ie maanden. Vanuit Antwerpen ver trekken de power trains per schip naar de wind parken op zee en op land. “In Europa was de vraag naar nieuwe windturbines op land de voorbi je ti jd wat aan het ver tragen, maar het nieuwe REPowerEU-plan zal de vraag weer sterk doen sti jgen”, zegt Jan Van Nylen. “De vervanging van oude turbines op land is een interessante markt, maar we verwachten vooral een sterke groei in de windparken op zee.” Momenteel werkt ZF Wind Power in Lommel aan prototypes voor de volgende generatie power trains. Het gaat onder meer om oplossingen voor turbines van 15 MW op zee, waar tot voor kor t 6 MW gangbaar was. Jan Van Nylen: “Het zorgt ervoor dat de power train f l ink groter wordt : zowat 200 tot 220 ton per stuk. Vervoer over de weg is niet meer haalbaar. Die grote power trains zul len we via de binnenvaar t – onder meer via het Alber tkanaal – naar Antwerpen brengen. De prototypes die we vandaag testen, gaan over twee jaar in ser ieproductie. Dat is de toekomst van onze fabr iek. Bi j de opening van de site in Lommel in 2003 stelde ZF Wind Power dat het daarmee twintig jaar vooruit keek. Dat bl i jkt per fect te kloppen. Maar om straks met power trains van meer dan 200 ton te kunnen werken, moeten we bepaalde delen van de fabr iek fundamenteel aanpassen, met name om het eindproduct en de onderdelen te kunnen heffen en verplaatsen.”

23

V A L U E C H A I N M A N A G E M E N T - O K T O B E R 2 0 2 2