VCM2024_05

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

Lean Manufacturing versus World Class Manufacturing

de groepsleiders na of ze de dagelijkse targets hebben gehaald en zo niet, wat de reden daarvoor is en hoe de targets de volgende keer wel kunnen worden gehaald. Dat doen we aan de hand van een beperkt aantal, maar wel impactvolle KPI’s. Om 10 uur hebben we de tweede loop, de ‘management walk’. Daarbij presenteren de managers van de verschillende afde lingen hun resultaten van de dag ervoor. Om zo tijdsefficiënt mogelijk te werken, volgen we daarbij een strikt schema. De geplande acties volgen we op via ons ‘accountability board’.” Het management van elke site verzamelt wekelijks in een ‘compass room’ om te bespreken hoe de site presteert en welke baanbrekende verbeteringen nodig zijn. Hun bevindingen worden dan tijdens de maandelijkse ‘operating review meet ing’ aan het regionale leidinggevende team gerapporteerd en gepresenteerd. Anders en beter Intussen is CNH al een paar jaar met Lean Manufacturing aan de slag. Een goed moment om de vergelijking met Class Manufacturing te maken. Jidoka staat voor ingebouwde kwaliteit en is bedoeld om een oog voor abnormaliteiten op de werkvloer te creëren en de mens en de machine optimaal te laten samenwerken. Bij JIT, wat staat voor ‘just in time’, wordt iets pas geproduceerd als de volgende stap in het proces dat vraagt. Manieren om dat te doen zijn gestandaardiseerd werk, Heijunka (het balanceren van de lijnen) en Kaizen (het doorvoeren van kleine, incre mentele verbeteringen). De essentie van deze methodologie is dat mensen erg nauw bij de procesverbeteringen worden betrokken. Academici onderscheiden grosso modo twee belang rijke lean productiemethodologieën: enerzijds is dat Lean Manufacturing, anderzijds World Class Manufacturing. Lean Manufacturing is gebaseerd op het Toyota Production System (TPS), dat net na WOII door de Japanse ingenieur Taiichi Ohno werd ontwikkeld, toen de volledige economie in het land moest worden heropgebouwd. Die productiemetho dologie focust op de reductie van verspilling en de continue verbetering van productieprocessen. Dankzij de methodologie slaagde Toyota erin in moeilijke tijden een erg kostenefficiënte auto op de markt te brengen. erm Lean Manufacturing werd in 1990 voor het eerste vermeld in het boek ‘The machine that changed the world’, van James P. Womack en Daniel T. Jones en is volledig op het TPS geba seerd. De methodologie steunt op twee belangrijke pijlers: Jidoka enerzijds, JIT anderzijds.

Een tweede mogelijkheid om meer lean gaan werken is via World Class Manufacturing. Het theoretische debat dat hier aan de basis ligt, startte begin de jaren tachtig, toen steeds meer Westerse bedrijven meer lean wilden gaan werken. De bedoeling was via ‘operational excellence’ de wereldwijde concurrentiekracht van bedrijven te versterken. In 1984 werd in het boek ‘Restoring our competitive edge’ van Robert Hayes en Steven Wheelwright voor het eerst het theo retische model voor World Class Manufacturing voorgesteld. Het was evenwel pas begin de jaren 2000, toen Fiat Group met enkele andere bedrijven de World Class Manufacturing Association oprichtte, dat het theoretische model ook in de praktijk ingang vond. World Class Manufacturing steunt op twee basispijlers, met enerzijds managementprincipes en anderzijds een aantal tech nische aspecten. Het doel is voor elk van die pijlers tot ‘zero waste’ te komen. Dat gebeurt via zeven stappen die volgens zeer strikte regels moeten worden gevolgd. Op basis van de verbetering die je realiseert, krijg je voor elke pijler een score van world class manufacturing experts. Zo kun je ook verschillende sites en bedrijven op basis van hun operational excellence met elkaar vergelijken. Bron: De Pourcq, P. (2023). Path dependency in a multina tional: enhancing breaking dynamics to leverage a lock-in disruption. Vlerick Business School

Pieter De Pourcq, plant continuous improvement manager bij CNH: “Mits een juiste aanpak hebben zowel Lean Manufacturing als Word Class Manufacturing kans op slagen. Het komt er vooral op aan te bekijken welke methodologie het best bij je organisatiecultuur past en deze dan gedisciplineerd toe te passen.”

16

WWW.VALUECHAIN.BE